j’ai eu le mec de reprap france au tel semaine dernière, et si tu prends une iPrusa 3 rework 1.5; tu as une imprimante top pour 450/500 euros. le SEUL gros soucis, c’est le temps pour arriver à une impression top etc… c’est un autre monde, il te faut tout monter à la main, tout vérifier, ajuster, imprimer, puis réajuster… c’est ça qui prends un temps fou. Une fois que tu maitrises ton printer, tu peux globalement faire ce que tu veux… mais ça prends… un temps de fou.
Sinon, option Zortax m200 ou Ultimaker 2… c’est 2000 euros… mais ca marche du premier coup et sans AUCUNE prise de tête après c’est pas le même budget.
Je teste vite fait un montage sur ma board, rien n’est droit/aligné, c’est vraiment un essai rapide, le ponçage est fait à l’arrache à la dremel ce qui explique les lignes… droites qui sont courbes!
Je vais le stratifier cet aprem pour le fun !
ps: on voit sur la photo que si l’on compare à la boosted les moteurs 63mm obligent à décoller de 5mm le cache, et donc pour les puristes ce n’est pas alignés avec la ligne de la board; mais je rectifierai sur la version finale en augmentant la contenant du cache de 3/4mm de chaque côté.
L’objectif de ce cache qui sert à rien en tant que tel, est qu’une fois stratifié cela me permettra de voir à travers comment ajuster l’électronique et donc, le modifier sur sa version finale pour avoir un cache adapté
Stratification en cours de polymérisation. Deux couches de fibre et 50g de résine epoxy (+25g de durcisseur)
un des trucs qui facilite la vie c’est qu’après 6/7h de polymérisation, la résine ne pègue plus, reste malléable mais surtout très facile à découper. J’ai donc découpé tout le pourtour en quelques secondes; c’est toujours ça de gagner, car une fois la résine polymérisée totalement, c’est beaucoup plus rigide.
j’ai tout démoulé sans attendre, c’est pas encore polymérisé mais peu importe; de toute façon ce boitier est juste du prototype et voir de quel façon les composants s’agencent entre eux. J’ai tracé les contours au marqueur et mis un powerswitch ainsi que le wattmeter.
Je pense augmenter le contenant, juste en décalant les arrêtes du côté. par contre pour la fixation c’est top; je vais garder le même système que boosted et renforcer avec du carbone. Le boitier final sera en epoxy.
Le boitier est positionné pour qu’il y ai la clearance maximum des moteurs lorsque le truck va pivoter.
super boulot encore une fois
j’ai 2 questions
c’est quoi le système de fixation de boosted
et tu a mis quoi sur la mousse avant de mettre la résine (c’est pas du cellophane ? ,du scotche ? )
merci! Les boitiers boosted sont fixés avec quatre/six écrous (deux de chaque côté).
voici le boitier électronique
et le boitier batteries
Pour la stratification, j’ai mis du scotch d’emballage qui n’adhère pas non plus à la résine d’epoxy.
Dès que j’ai fini de voir ou je mets les composants; je refile le boitier prototype à qui veut mais pas sûr qu’il soit encore exploitable. La c’est vraiment un proto, rien n’est aligné tout est à l’arrache; j’ai même pas poncé.
J’ai vraiment envie de faire le boitier final en carbone; mais je ne mesure pas l’aspect cage faraday ou autre avec l’électronique, les VESCs etc… epoxy, du noir mat et un petit logo E-SK8 en relief (me faut voir comment le réaliser !) feront l’affaire.
Au pire faire plusieurs couche fdv, et une seule carbone en surface comme ça pas de problème de conductivité, et une seule couche ça devrais pas plus perturber que ça le signal radio?
si, une couche ça bloque le signal direct. C’est pas ultra grave car de toute façon l’antenne sortira sur le côté comme sur ma board (ou comme sur les planeurs que j’avais à l’époque ou le fuselage était en carbone).
L’intérêt c’est de faire tout carbone, car tu gagnes un peu de poids; pas vraiment fou de mettre une couche de carbone juste pour le look, surtout qu’il va me falloir rajouter une couche d’epoxy pour la finition etc… Après je me dis, quand je vois ma radio, elle serait noir mat elle serait aussi belle !
on verra au fur et à mesure ! vu que tout change et s’adapte à chaque étape de la construction
ca me fait aussi penser qu’il y a un paquet de place perdue dans le boitier boosted !!!
si je veux un truc vraiment fini, il me faudra faire un moule en silicone du boitier pour le fibrer par l’intérieur… mais pareil… pas sur que j’ai envie de me prendre la tête autant pour ce boitier (niveau cout du silicone, sachant que je vais pas en faire une petite série, un seul suffira)
Arf si même une couche bloque c’est chiant en effet.
Sinon tu as déjà envisager le kevlar?
C’est vrai que le rendu carbone visuellement ça claque, mais bon si c’est si contraignant à un moment est ce que ça vaut bien le coup surtout pour le dessous de la board?
Une belle peinture un transfert d’image sur un boitier fibre ça peut le faire aussi.
J’avoue je sais ce que prendrons les vesc ubec et autres récepteur mais il y l’air d’y avoir os de place de place encore dedans !? Et pourquoi tu te fais une réduction d’échelle plus sur certain axe que sur d’autre ?
En tous cas si tu laisse ta mousse après je suis preneur ça m’intéresse !
Bonne continuation,
la mousse je l’ai désintégrée hier en démoulant, de toute façon c’était du vite fait. Pour faire le modèle en mousse, il faut maximum 15 minutes. Pour la réduction d’échelle, je vais voir comment tout rentre et je le ferais au papier stylo avant de faire le modèle en mousse.
finalement je ne vais pas pouvoir reproduire le boitier boosted à l’identique car il ne s’aligne pas avec la courbe de la planche… les moteurs étant du 63mm j’ai besoin d’un centimètre de plus pour avoir un mouvement total du truck sans toucher le boitier. Ca se voit assez bien sur la photo ci dessous. Après j’ai été au maximum du mouvement du truck, j’aurais pu gagner 5mm à l’arrière
J’ai fait le masque sur l’ordi, puis retracé le masque sur du papier transparent et finalement transférer sur la plaque de PU que j’ai ensuite découpé au cutter. C’est pas très compliqué à reproduire sur le PU car il suffit de mettre la feuille transparente et repasser les lignes avec un cure dent qui trace sur le PU direct et repasser avec un feutre pour faciliter la découpe.
C’est pas plus mal au final t’auras ton boîtier spécial sur leurs bases mais quand même perso ! Avec les bords qui suivent la courbe du deck, juste la place nécessaire dedans etc enfin je pense. J’essaierais de m’y tenter à la rentrée
Et le plan des boîtiers on trouve easy sur le web ?
tu fais un patron (vue de haut) sur du papier transparent de ton deck, ou du moins d’un endroit de ton deck (en gros les deux bords de ton deck pour avoir un repère)
tu poses ce patron sur ton écran d’ordi
tu récupères une image de boitier que tu projettes sur ton écran
c’est correct, surtout que je suis pas très doué dans la création des courbes (splines) sur l’ordi. La phase la plus importante est la découpe et le ponçage, si tu prends pas le temps pour le faire tip top, t’es sûr que les jolies courbes seront foirées !
c’est assez rapide et pas besoin d’imprimante vu qu’au pire tu rectifies tout au ponçage. La plus grosse difficulté c’est d’avoir un ponçage homogène car quand tu manipules le PU si tu veux bien l’avoir en main… ca fait des marques de doigts etc…
j’avais pas vu le point de Vulthor sur le kevlar, c’est plutôt facile de le faire en Aramide; par contre c’est très très chiant car l’Aramide est constitué d’un nombre hallucinant de fibres qui rendent rien que le découpage une folie ! Il est aussi plus épais et donc moins facile pour les petites zones courbes.
Je vais faire le premier boitier en Epoxy, et selon le résultat … et si je dois en faire en carbone… je ferai un moule en silicone même si c’est too much.
A cet instant et vu la taille du boitier, je crains pas du tout pour le flex. Reste à voir si je décide de faire passer les fils de la batterie au dessus de la board
Un petit souvenir (remarque : il y a beaucoup trop de résine ce qui rends le boitier craquant / c’est normal car je vidais toutes mes fins de pot de résine sur le boitier…!) - Aloys à même sauté dessus à pieds joints.
J’ai un peu avancé, mais avec plus de détail et de précision que mon premier prototype et je vous confirme que c’est super chiant avec un cutter et du papier de verre !
Les défauts disparaissent avec le scotch
Pour le coup, là ou j’ai fait assez vite, c’est sur la mise du scotch… pas besoin de trop être minutieux, de toute façon les défauts seront à l’intérieur.
après c’est pas le même budget.
