Merci mxp !
Pour le modèle 2D, les trous de l’embase devraient être des fentes, le réglage se ferait sur les fentes.
Je pense que je vais partir sur le modèle 3D, la répartition des contraintes est meilleur, et il me semble qu’en terme de design c’est ce qui plaît au plus de personnes :
Pense à laisser un passage pour les câbles entre le support moteur et le Mount .
Je crois que ça passe, en tous cas avec les Alien 3.2, ils ont un petit débordet du coup y’a bien 3 mm entre les câbles et la plaque support moteur Après faudrait voir les autres modèles :
Merci Riako pour ton aide (ps: ton image ne s’affiche pas)
@Goffy: merci, et bon courage pour tes projets, j’ai vu que tu regardais un peu tout le forum. Tu trouves ce que tu cherches ?
Voici les dernières modifications:
les côtés sont parallèles au lieu d’être en biais, car l’usineur ne peut pas construire un modèle avec assez de précision pour que le jeu entre l’ergot et la face intérieure permette la translation.
le passage des cables sera faciliter par un chanfrein de 3mm. C’est la meilleure solution que j’ai trouvé, vu que je ne peux pas faire de grande encoche qui viendrait toucher le trou oblong de passage des vis.
avec le moteur / devant
avec le moteur / derrière
sans moteur / derrière : on peut voir le chanfrein
Rq: Je ne fais pas noyer les têtes des vis pour l’instant parce que ça rajoute un usinage et que ça ne se voit pas. A moins qu’il y ait une explication autre que l’esthetique pour le faire ?
Pour les empreintes des têtes de vis, effectivement je ne pense pas que cela soit nécessaire :
tout le monde n’utilise pas de vis à tête fraisée
au besoin, on peut facilement réaliser l’empreinte à l’aide d’une perceuse/dremel (ça reste de l’aluminium, donc relativement tendre…)
ça limite l’usinage à faire faire, et donc le coût…
Par contre, j’ai repensé à l’adaptateur qui ira sur le truck : vous êtes tous certain qu’une impression en 3d suffira et tiendra la pression ? (même en ABS avec un remplissage à 100%, ça reste du plastique…)
Pense à laisser un passage pour les câbles entre le support moteur et le Mount .
Je crois que ça passe, en tous cas avec les Alien 3.2, ils ont un petit débordet du coup y’a bien 3 mm entre les câbles et la plaque support moteur Après faudrait voir les autres modèles :
Top les modifs ça s’affine, ça s’affine !!!
Ben ça va être usiné aussi non ? Pcq effectivement en 3D … ça craint un peu mais faut faire des moule à la okp style sinon !?
@arsenic: je les ferai peut être découper aux lasers en alu 5754. Mais, ce que j’aurais aimé faire, c’est rajouté du caoutchouc antivibration, quelque chose comme ça…
Du coup ça veut dire qu’il faut prévoir à l’avance sur quel type de truck ces mounts seront installés. (sauf si plusieurs adaptateurs sont prévus à l’avance)
Et impossible de les monter sur des trucks exotiques… (je pense particulièrement à mes trucks de freebord )
Ouaip, je pense que la méthode d’okp est vraiment bien. Sinon, pour faire quelque chose d’un peu plus automatique, il y aurait:
créer un moule en impression 3D, et faire par injection thermoplastique (je crois qu’okp en parle sur son topic) -> reproductible en petite série, possibilité de preter etc
faire une impression 3D mais cette fois en nylon Le Filament Nylon est idéal pour les impressions requérant une grande solidité et une certaine souplesse. Il peut donc être utilisé pour la réalisation de pièces mécaniques durables et résistantes (sur makershop)
-> mais ça coute vers les 10€ pour le faire, pour un modèle unique
ok, merci pour les infos (je connaisais pas le nylon ne 3D) !
Du coup ça part sur le 2ème mec que t’as vu, découpé lazer ?
t’es toujours dans la conception/modélisation ?
Je fais une pause pour la conception. J’attends de recevoir ton impression 3D pour connaître voir les modifications
Mais je dois encore réfléchir pour l’embase. J’aime bien l’idée de l’injection, ca a l’air rapide et simple à mettre en place sans élever de coûts supplémentaires.